SLM®280 PS
Metall-3D-Druck / 2 Laser
Die SLM®280 Production Series ist eine Multi-Laser Maschine, die für die produktionsorientierte additive Fertigung ausgelegt ist.
- Die dritte Generation der SLM®280 mit geschlossenem, automatischen Pulvermanagement
- Patentierte Mehrstrahltechnik für eine hohe Produktivität und anspruchsvolle Anwendungen
- Bis zu 1400 W basierend auf 2 x 700 W Faserlaser
- 280 x 280 x 365 mm Bauraumgrösse
| Kapazität | |
| Bauraum (L x B x H) | 280 x 280 x 365 mm (abzüglich Substratplattenhöhe) |
| Reduzierung des Bauraums (L x B x H) | 50 x 50 x 50 mm (abzüglich Substratplattenhöhe) |
| Laser | |
| 3D-Optikkonfiguration | Single (1x 400 W or 1x 700 W) IPG Faserlaser |
| 3D-Optikkonfiguration* | Twin (2x 400 W or 2x 700 W) IPG Faserlaser |
| 3D-Optikkonfiguration* | Dual (1x 700 W and 1x 1000 W) IPG Faserlaser |
| Aufbaugeschwindigkeit | bis zu 113 cm³/h (Twin 700 W) |
| Variable Schichtdicke | 20 µm - 90 µm (weitere auf Nachfrage) |
| Minimale Detailgröße | 150 µm |
| Strahlfokusdurchmesser | 80 µm - 115 µm |
| Maximale Scan-Geschwindigkeit | 10 m/s |
| Inertgasverbrauch | |
| Durchschnittlicher Inertgasverbrauch im Prozess | 13 l/min (Argon) |
| Durchschnittlicher Inertgasverbrauch beim Spülen | 160 l/min (Argon) |
| Allgemeine Daten | |
| Druckluftanforderung | ISO 8573-1:2010 [1:4:1], 60 l/min @ 6 bar |
| Anschluss / Leistungsaufnahme | 400 Volt 3NPE, 63 A, 50/60 Hz, 3.5-5.5 kW |
| Platzbedarf (L x B x H) | 4150 x 1200 x 2525 mm (inkl. PSV) |
| Gewicht | 1.700 kg trocken / 2.600 kg mit Pulver |
| *Option | |
Qualitätssicherung des selektiven Laserschmelzprozesses
Eine umfassende Überwachung und Qualitätssicherung ermöglichen eine hohe Prozessdokumentation und -verifizierung. Kammertemperatur, Sauerstoff, Gasfluss und andere Variablen werden kontinuierlich überwacht und protokolliert. Dieses Mass an Prozesskontrolle führt zu gleichbleibend hochwertigen Bauteilen.
Schichtkontrollsystem (LCS)
Das Schichtkontrollsystem (LCS) ist ein Prüf- und Dokumentationssystem, das die Leistung jeder Pulverschicht überwacht, indem es das Pulverbett überwacht und mögliche Beschichtungsunregelmässigkeiten erkennt.
Überwachung des Schmelzbeckens (MPM)
Die Überwachung des Schmelzbeckens (MPM) ist ein verfügbares Werkzeug zur Visualisierung des Schmelzbeckens im SLM®-Prozess. Daten aus MPM können als Ressource zur effizienten Entwicklung und Bewertung der Prozessparameter verwendet werden. Bei der Herstellung von sicherheitskritischen Teilen dienen die gesammelten Daten als Dokumentation für die Qualitätssicherung.
Überwachung der Laserleistung (LPM)
Die Überwachung der Laserleistung (LPM) ist ein verfügbares On-Axis-Überwachungssystem, das kontinuierlich die Ziel- und tatsächlich emittierte Laserleistung während des Produktionsprozesses misst und dokumentiert.
Innovation kommt standardmässig
SLM Solutions ist bekannt als der Innovationsführer im selektiven Laserschmelzen und war der erste Anbieter, der sowohl Zwei- als auch Vier-Laser-Produktionssysteme eingeführt hat. Funktionen wie die bidirektionale Pulverbeschichtung zur Reduzierung der Fertigungszeit, eine offene Pulverarchitektur, die die Verwendung von Material von jedem Lieferanten ermöglicht, und voller Zugriff auf Prozessparameter für die individuelle Entwicklung sind Standard auf jeder selektiven Laserschmelzanlage.
Qualifizierte Materiellösungen
SLM Solutions bietet Expertenwissen, das einzigartige Spezifikationen zur Gewährleistung mechanischer Eigenschaften durch die Kombination von Maschine, Parametern und für Zusammensetzung, Qualität und Fliessfähigkeit geprüftem Pulver antreibt. Unsere Materialexperten arbeiten ständig mit Kunden zusammen, um neue Legierungen zu entwickeln und zu beschaffen, die für das selektive Laserschmelzen optimiert sind.
Beratende Entwicklung und Expertenwissensaustausch
SLM Solutions‘ Beratungs-, Anwendungs-, Schulungs- und Serviceteams stellen den Kundenerfolg an erste Stelle, um sicherzustellen, dass ihre Investitionsrendite maximiert wird. Unsere Experten arbeiten mit Kunden in jeder Phase ihrer Additiv-Reise zusammen, von der Identifizierung und Entwicklung von Anwendungen bis hin zur Fabriklayout und der Hochlaufphase der Serienproduktion.
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