SLM®280 2.0

Impression 3D métallique / 2 lasers

La robuste machine de fusion laser sélective SLM®280 2.0 est idéale pour la production de pièces métalliques en moyennes à grandes quantités, ainsi que pour la fabrication de prototypes.

Impression 3D métallique avec circuit de poudre fermé
Technologie multi-faisceaux à haute productivité pour des applications exigeantes
Jusqu'à 1400 W basé sur une technologie laser à fibre de 2 x 700 W
Taille de la zone de construction : 280 x 280 x 365 mm

Capacité
Volume de construction (L x l x H)	280 x 280 x 365 mm (moins la hauteur des plaques de substrat)

Laser
Configuration optique 3D	Mono (1x 400 W ou 1x 700 W) laser à fibres IPG
Configuration optique 3D*	Double (2x 400 W ou 2x 700 W) laser à fibres IPG
Vitesse de construction	88 cm³/h (400 W Double)
Épaisseur de couche variable	20 µm - 75 µm
Taille minimale des détails	150 µm
Diamètre de focalisation du faisceau	80 µm - 115 µm
Vitesse de balayage maximale	10 m/s

Consommation de gaz inerte
Consommation moyenne de gaz inerte en cours de processus	2,5 l/min (argon)
Consommation moyenne de gaz inerte lors du rinçage	70 l/min (argon)

Données générales
Exigence en air comprimé	ISO 8573-1:2010 [1:4:1], 50 l/min @ 6 bar
Alimentation / Consommation électrique	400 Volts 3NPE, 63 A, 50/60 Hz, 3,5-5,5 kW
Dimensions (L x l x H)	2600 x 1200 x 2760 mm
Poids	1300 kg à sec / 1800 kg avec la poudre

*Option

Innovation en tant que norme

SLM Solutions est reconnu comme un leader de l’innovation dans le domaine de la fusion laser sélective. Des fonctionnalités telles que l’application de poudre bidirectionnelle pour réduire le temps de fabrication, une architecture de poudre ouverte permettant l’utilisation de matériaux de n’importe quel fournisseur, et un accès complet aux paramètres de processus pour un développement personnalisé sont inclus en standard sur chaque machine de fusion laser sélective.

Options de manipulation de la poudre

Les systèmes fermés de SLM Solutions utilisent une approche globale de manipulation de la poudre avec une séparation complète entre l’opérateur et la poudre exposée. Les boîtes à gants intégrées dans les portes de toutes les machines éliminent le contact direct de l’opérateur avec la poudre, et la réduction de la manipulation de la poudre en dehors d’une atmosphère inerte maintient la qualité de la poudre.

La SLM®280 de deuxième génération offre la même technologie de processus de haute qualité que la troisième génération, mais avec un tamis de poudre manuel pour une flexibilité lors du changement de matériau.

La SLM®280 Production Series vise les processus de production en série avec une gestion automatique complète de la poudre pour un matériau spécifique. La poudre est automatiquement transférée entre le tamis et la chambre de processus, à la fois pendant le processus sans interruption de la construction et après son achèvement, pour un déballage de la poudre fluide et sécurisé.

Solutions de matériaux qualifiés

SLM Solutions offre une expertise permettant de définir des spécifications uniques pour garantir les propriétés mécaniques grâce à la combinaison de la machine, des paramètres et de la poudre vérifiée pour sa composition, sa qualité et sa fluidité. Nos experts en matériaux collaborent en permanence avec les clients pour développer et sourcer de nouvelles alliages optimisés pour la fusion laser sélective.

Assurance qualité du processus de fusion laser sélective

Une surveillance complète et un contrôle qualité permettent une documentation et une vérification élevées du processus. La température de la chambre, l’oxygène, le débit de gaz et d’autres variables sont constamment surveillés et enregistrés pour garantir des constructions de haute qualité et cohérentes. Le système de contrôle de couche (LCS), la surveillance du bain de fusion (MPM) et la surveillance de la puissance laser (LPM) surveillent divers systèmes pour détecter d’éventuelles irrégularités.

Développement consultatif et partage d’expertise

Les équipes de conseil, d’application, de formation et de service de SLM Solutions placent la réussite du client au premier plan pour garantir que leur retour sur investissement soit maximisé. Nos experts collaborent avec les clients à chaque étape de leur parcours en matière d’additifs, de l’identification et du développement d’applications jusqu’à la montée en puissance de la production en série complète.